弊社が以前展示会で出品した装置です。一軸ユニットとロードセルを使い設定荷重到達で位置検出ができ設定距離到達で荷重が検出できる装置をデモ機として製作しました。ロードセルの使用で安定した圧入時の測定値を検出でき一軸ユニットの使用で繰り返し精度も抜群です。また、別の検査と致しまして、圧入の過不足等を検知できる動作に変更なども可能です。弊社では治具、装置など単品から数物まで製作させて頂きます。

お客様が持ち込まれた装置でかなり全体的に傷んでいるのと、各部品の図面などは何一つないのでこの見本の装置を預けるのでこの装置を再現して欲しいと言う依頼でした。弊社でまずは写真を撮り各寸法の出代などを測りパーツ事に一度バラバラにして採寸しました。そのデータを基に図面を作成して各パーツを製作し組み上げました。図面のデータ及び購入品のリスト等を装置と一緒に納品させて頂き大変お客様に喜んで頂けてます。

今までは手動の検査治具を使っていましたが、時間短縮と人員削減の為、製品機器を検査する自動機の発注を受けました。
製品をテーブルに載せてスタートボタンを押すと製品が自動で引き込まれて
各検査部分の検査が開始。検査結果はモニターに反映されSDカードに保存されます。
弊社ではこれらの装置の設計から部品の製作、組立、ソフトのプログラムなど
一貫して社内で出来るのでコスト面や納期面でお客様に大変喜ばれて頂いています。

海外より購入致しました機械の仕様変更事例です。機械自体に圧縮エアを供給するのですが、1次エア供給口にフィルターなどが、装着されていなく機械内部のシリンダなどに、オイルや水分が回る恐れがありました。購入メーカーに問い合わせをしても、そういったオプション設定なども無く、困っていたところ、弊社に依頼を頂きまして、配管回路図などを参考に圧縮空気清浄装置を取付させて頂きました。これにより、現在８年目ぐらいになりますが、異音なども無く新品時と変わりのない動作をしております。

簡単な治具を使用して人手による部品圧入を行っていましたが、部品の圧入向きの間違いや圧入具合のバラツキが発生していました。本装置ではパーツフィーダによりワークは正しい向きでしか供給されることはなく、回転シリンダー状のワークテーブルで機械的に圧入を行うことで、課題の克服に加えてさらに大幅な効率化を実現しています。圧入受け側ワークのホールド治具はIMGが得意とする金属部品製造のノウハウを投入し、独自の形状を考案しました。圧入エラーを起こさず、しっかりとしたホールドで歩留まりを極限にまで高めています。

テーブル上に投入されたワークは自動的に引き込まれ、当社独自考案のシリンダー＆カム機構で検査プローブが圧接されて電気的検査が行われます。カム機構の採用で、必要以上にプローブの力が加わることはなく、ワークに大きな不可がかからない構造です。本装置は検査構想から設計、部品製造、組み立て、ソフトウェア関連まですべて自社にて行いました。これまでと比較して飛躍的な効率アップを果たしています。

手作業で行っていた作業が自動化されて時間短縮になり生産数も増えてお客様に大変喜ばれています。

とてもお急ぎであったため、ご依頼をいただいた日に写真の撮影や採寸等を行い、図面の作成を完了させました。
翌日には加工等を開始し、ご依頼日から3日後には取り付けとお客様確認を行いました。
素早い対応と、尚且つコストもかなり安価であったようでお喜びの言葉をいただきました。
以前の機械がヨーロッパ製ということもあり、生産納期や価格とも大きな差につながった要因だと感じています。

単純に何もかもを大きくするのではなく、お客様の利用用途をヒアリングして重要部分と不必要部分の整理を行い、重要部分のみのパワーアップを行うことにしました。
ただ、当初お客様がご希望されていたパワーアップでは利用時に満足して頂けないと感じたため、提案後、当初ご希望されていた以上にパワーアップを行いました。
要点だけを追求し、生産装置が必要最小限の大きさに纏まっていることが最大のポイントだと喜ばれました。
また、動作等が大きくなったにも関わらず、パワーアップする前とタクトを比較すると検査時間等を考慮しても以前より長くなっていないという技術的な部分に太鼓判をいただきました。